COUNT ≠ USE
何人通ったか、
だけでは足りない。
同じ10人でも、全員が素通りした場合と、作業位置で長く留まった場合では意味が違います。単位を揃えた値と平面図を行き来しながら、現場の人に「なぜ」を問い返せます。
製造現場の改善・ISO支援に携わる方へ
「なぜ、ここでヒヤリハットが起きる？」
その理由を、作業するひとと一緒に調べる。
「人通りが多い」「ここで作業が重なる」という印象を、場所と時間を揃えた数量に変える。MOTiONは人の移動と滞留を工場平面図に重ね、現場が自分たちの動きを検証するための問いをつくります。
こんな報告書の、その先へ
「リスクが高い」のは、
どの場所の、どの時間帯か。
品質や安全の現場調査では、映像を見返して動きを読み取ることがあります。作業するひとが「ここは危ない気がする」と話したとき、まず確かめたいのは印象の正誤ではなく、比較できる観測値です。
現場で生じる問い 01通路を横切るのは、いつか
作業台に向かう人と、主通路を通り抜ける人が重なる時間帯を確かめる。通行人数だけでは、立ち止まりと素通りの違いは残りません。
現場で生じる問い 02設備の「どこ」に人がいるのか
加工機本体と操作位置は違います。検査台、梱包台、資材棚も使われ方が異なります。平面図に場所の役割を置き、観測結果と照らします。
MOTiONが目指す比較の単位人・秒 / m²・時
一定時間・一定面積に対して人の位置記録がどれだけ現れたかを、移動と滞留に分けて並べる。区画や時間帯、改善前後を同じ条件で比較します。
何人通ったか、
操作できる工場モック
時間を動かし、気になる区画を選ぶ。
左の工場MAPでは青い広がりが移動優勢、赤い広がりが滞留優勢。波紋の「！」は移動と作業が重なる引き寄せ場の候補です。右のカードで数量を確認できます。
架空の工場・架空の観測値です。実際の導入結果や危険判定を示すものではありません。
コンサルタントと現場が、一緒に使う
データが問いかける。
現場がそれに応えていく中に、気づきが生まれる。
01｜問いを決める
「どこで、なぜ」
ヒヤリハット報告や作業するひとの実感から、調べる場所と時間帯を絞る。
02｜位置を観測する
条件を揃える
平面図と区画を対応づけ、移動・滞留を同じ単位で記録する。
03｜一緒に読み解く
数字に現場が答える
目立つ区画を作業するひとと見て、作業手順や設備配置の事情を確かめる。
04｜変化を比べる
改善後を再観測
動線や作業位置の変更後に、同じ条件で値を比較する。
観測値だけで事故の原因は確定しません。 黄色の印も危険判定ではありません。人の動きに表れた変化を、作業内容・設備・現場の証言と合わせて検証するための材料です。
現場で確かめたい方へ
まず、調べたい「場所」と
「問い」を聞かせてください。
既存カメラや平面図の条件を確認し、観測できる範囲と、現場で確かめるべき問いを一緒に整理します。工場デモは構想を示すモックです。現場導入の可否と測定の妥当性は個別に確認します。
MOTiONについて相談する会社サイトのお問い合わせフォームへ移動します。
相談時に分かる範囲で教えてください
- 調べたい場面と、現場で起きている困りごと
- 対象の場所、時間帯、改善前後の比較予定
- 利用可能な平面図とカメラの設置状況
- 現場の方と結果を確認する体制